管道施工方案 26页

'.1管道施工方案.1.1工程特点1）本装置工艺流程复杂，操作介质易燃、易爆、高温、高压，对焊接和密封件装配质量提出了严格的要求。2）工艺配管中大量采用不锈钢、低温钢、合金钢材料，对焊工的技能和多面适应性及焊接过程中的质量控制要求很高。3）管道的材质、种类多，管件、阀门数量大，需采用微机进行材料管理和工程施工进度统计以保证材料供应及时、到货信息准确以及材料使用准确无误。.1.2总体施工方案工艺管道施工采用设在现场的管道预制场进行管道预制，使用微机进行管线材料、计划和完成情况及施工过程控制管理，加强管道安装专业与其他专业的协调，按照系统优先顺序安排整个管道的施工。.1.3施工准备阶段.1.3.1图纸会审施工前由管道、焊接、热处理等有关专业技术人员会同设计、业主代表及监理进行图纸会审，会审时做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题及时解决。.1.3.2施工方案编制施工前由技术人员编制管道施工方案，上报业主及监理审批。.1.3.3技术交底由技术人员对施工班组进行现场技术交底，交底内容有：大致工艺流程、管线安装部位、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项等内容。.1.3.4单线图绘制对照施工图纸，使用我公司基于AUTOCAD平台开发的辅助设计系统进行管道单线图的绘制。图上详细标识管道的材质规格、工艺参数、焊道位置和编号等。.1.3.5焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试对于管道使用的所有材质，施焊前必须进行焊接工艺试验与评定。试验与评定工作按规范执行。工艺评定需要经现场监理及业主认可批准。对于参加本标段管道焊接的焊工，施工前需进行有针对的培训、考试，合格后才允许施焊。 .1.1.1施工人员资格审查管理人员必须有相应岗位的资质证书，作业人员必须有管工、焊工、气焊工、起重工等相应专业的资质证书。.1.1.2压力管道安装报审管道安装前，由项目经理部向当地压力管道安全监察部门和压力管道检验单位递交压力管道安装申请报告及监检申请，批准后，向公司质量部门报批，包括：经批准的监检申请报告（复印件），各专业质控工程师的资格情况，施工现场、施工设备及施工文件准备情况。经批准后方可进行施工。.1.1.3材料检验核实质量证明书、材质、规格、型号外观尺寸、件数、批号等，合金材料还要求经光谱分析、无损检测等项目合格，落实运抵预制场及储备的数量是否能满足管道预制要求。.1.1.4工装机具的准备配置采用先进机具，满足施工需要。.1.1.5编制管段表和排料表由于本装置工艺管道采用低温钢、不锈钢、合金较多，为了节约原材料以及防止材质混用，采取以下措施：⑴编制管段表：将所有管道的管段号进行汇总，将同材质、同规格、同壁厚等级的管段以及管段长度汇编在一起，便于使用微机排料。⑵使用微机排料，编制出排料表：列出管材编号、规格材质、壁厚等级、长度以及在该编号管材上取料的管段号、管段长度。⑶依据排料表和管道单线图进行划线下料。.1.2预制阶段管道预制利用设在现场的管道预制场，采取集中预制的形式，预制范围为所有管道和支架；预制深度按焊口数计达到30%左右。.1.2.1现场管道预制场布置在现场的管道预制场划分出两个预制生产区和一个半成品、成品摆放区：⑴两个预制生产区分别为碳钢管段、支架预制区以及不锈钢、低温钢管段、支架预制区。⑵半成品、成品摆放区：规划出摆放区域，使碳钢管段和不锈钢、低温钢管段、合金管段相互隔离。⑶ 所有管段预制件均放置在枕木上，不允许管段直接放在地面上，管端要进行封堵保护。.1.1.1预制生产施工程序⑴碳钢管道：审图→下料、坡口加工→打磨坡口→清扫管内→组对→焊接→（热处理）→编号→探伤→吹扫管内→封口→出厂。注：设计需进行消除应力处理的管段，需进行焊后热处理。⑵低温钢管道：审图→下料、坡口加工(包括切割、车制坡口)→打磨坡口→清扫管内→组对→焊前预热→焊接→编号→探伤→吹扫管内→封口→出厂。⑶不锈钢管道：审图→下料、坡口加工(包括切割、车制坡口)→打磨坡口→清扫管内→组对→焊接→编号→探伤→焊道酸洗钝化→吹扫管内→封口→出厂。⑷合金管道：审图→下料、坡口加工(包括切割、车制坡口)→打磨、清洗坡口→清扫管内→组对→焊接→编号→探伤→吹扫管内→封口→出厂。⑸预制过程中，关键工序保证合格后才能进行下一道工序。.1.1.2预制方法及要求⑴根据预制计划，按照确认的管道单线图进行管段的预制：①原材料检验合格，并标识明确。对于低温钢、不锈钢、合金管材采用不同的色环进行标识和区分。②管道原则上采用机械切割及加工坡口，对于某些难以进行机加工的部位，可使用火焰、等离子切割方式，同时必须人工打磨清除氧化层和可能的淬硬层，必要时使用渗透的方法进行检验。③不锈钢、低温钢管若使用砂轮切割或修磨时，必须使用专用砂轮片，严禁与碳钢管共用。④管子切口质量须符合下列规定：a管子切口表面要平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。b斜口端面倾斜偏差△不大于管子外径的1%，且不得超过3mm。如下图所示。△- ⑤对于不等厚的管子加工、组对，按照设计和施工规范要求进行。⑥在专用平台或胎具上组对时，对口使用同母材的卡具固定。⑦自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表的规定：自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm）项目允许偏差自由管段封闭管段长度±10±1.5法兰面与管子中心垂直度DN＜1000.50.5100≤DN≤3001.01.0DN＞3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.6⑧在管段的组对、运输、吊装过程中，应避免可能会造成的机械损伤。⑨对预制完的管段，对其内部使用空压机进行吹扫。清洁后，进行管段封闭。⑩所有预制管段必须进行编号和标识工作，其中不锈钢、低温钢和合金管道严禁使用钢印做标记。⑵管道组对：①管道组对按单线图进行，各管段交接处需妥善衔接，尺寸准确，否则要留调节余量。②管子组对时在距焊口中心200mm处测量平直度,当管子直径＜100mm时,允许偏差为1mm；当管子公称直径≥100mm，允许偏差为2mm ，但全长允许偏差不得超过10mm。确保法兰面的平行度及垂直度，满足设计和规范要求。③合金管道的坡口及焊丝需用丙酮清理：先用丙酮除去两侧坡口（不小于50mm）表面油污。坡口清除油污后，坡口及其附近的表面用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽；焊丝油污清除油污后，用5%～10%的NaOH溶液，在温度为70℃下浸泡30～60s，然后水洗，再用15%左右的HNO3在常温下浸泡2min，然后用温水洗净，使其干燥。④管段组对时，对中并点焊牢固，防止焊接过程中产生变形或位移。⑤管道组对需方便运输和安装，组合件应有足够的刚度与强度，否则设临时加固措施，必要时标出吊装索具捆绑点的位置。⑶管道焊接：见焊接技术方案⑷奥氏体不锈钢焊道需进行酸洗和钝化处理。焊道酸洗和钝化采用刷洗法。①酸洗操作：用刷子醮取酸洗液对焊道区域进行刷洗，反复几次，至刷洗区域呈白亮色为止，然后用清水冲洗干净。②钝化操作：焊道酸洗后进行钝化操作，用钝化液再酸洗区域涂刷一边，然后用冷水冲洗，再用抹布仔细擦洗，最后用清水冲洗干净并擦干。⑸管段标识：①明确预制过程中个工序标识责任人：●下料结束后标识责任人—下料伙长●焊接后标识责任人—焊工●焊道外观检测合格后标识责任人—质检员●NDT检验后标识责任人—检验人员●热处理后标识责任人—热处理施工员●热处理完检验合格后标识责任人—检验人员②各道工序必须标识明确，并附文字记录。需做热处理的焊道标识应与焊道距离保持在100mm以上。⑹焊口管理： ①在自检合格的基础上，实行日报日检制，及时填写管道焊接工作记录和无损检测日委托单，并在管道单线图上标识。②无损检测、返修、热处理、增加或减少焊口的情况，也必须在管道单线图上标识，实现焊口管理的可追溯性。注：◆管工、焊工、无损检测人员用白色标识，质检员用蓝色标识，热处理用红色标识。◆各道工序必须标识明确，格框制作模板。⑺明确各工序的施工记录（见下表），严格预制工厂化的过程控制：各工序施工记录明细表序号记录名称各工序填写时间记录人1管段加工记录下料完毕下料伙长2管道焊口组对记录组对完毕组对伙长3管道焊接工作记录焊接完毕焊工4管道焊口日报检记录施工员检验焊口完毕施工员5管道焊口检验委托单质检员检验焊口完毕质检员6焊口检验合格通知单检验完毕检验人员7焊口返修通知单检验完毕检验人员8焊口返修记录返修完毕电焊班长9热处理合格通知单热处理完毕施工员10热处理后检验合格通知单检验完毕检验人员11管段清理封口记录清理完毕清理人12管段出厂通知单出厂前施工员.1.1管道安装阶段根据安装计划将预制完成的管段运至现场进行装配。安装前，检查核对管段材料规格、型号、尺寸及材质标识等，如与图纸不符，需进行修改和调整。 .1.1.1安装通用要求⑴管道的焊缝位置要避开应力集中区，便于焊接、热处理及检验。⑵管道安装前进行内部清理，清理工作根据设计要求以及管径大小，分别采用人工清理、压缩空气吹扫、脱脂、酸洗、钝化等方法。⑶管道上的开孔在安装前完成，必须在已安装的管道上开孔时，及时清除切割产生的异物。⑷管道安装过程中如遇中断，及时封闭敞开的管口。复工安装前，认真检查管道内部，确认清洁后再进行安装。⑸管道组对时检查组对的平直度。⑹管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加偏垫、或多层垫片等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。当发生这些缺陷时，检查相邻或相关管段的尺寸及管架，然后对产生缺陷的部位进行返修和校正。⑺焊接及紧固法兰前，对法兰密封面和密封垫片、垫圈进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。⑻法兰连接与管道同心，并保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔跨中安装。法兰见保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。⑼装配法兰时，先在上方进行定位焊接，用法兰角尺沿上下方向找正，合格后点固下方，再找正左右两侧进行定位焊。⑽如需在同一管段的两端焊接法兰时，将管段找平、找正，先焊好一端法兰，然后依此法兰为基准用线锤或水平尺找正后，再装配另一端的法兰，如下图所示。⑾当管道安装遇到下列情况时，螺栓、螺母涂二硫化钼油脂进行保护： ①不锈钢、合金钢螺栓和螺母；②管道设计温度高于100℃或低于0℃。③露天装置。④处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。⑿螺栓安装前，核对螺栓材质标识，不同材质螺栓注意隔离。使用扳手分次进行紧固。拧紧螺母时必须对称均匀，一般按下图所示步骤进行：⒀管道系统试运行时，高温或低温管道的连接螺栓，按下列规定进行热态紧固或冷态紧固：①螺栓热态紧固或冷态紧固作业的温度应符合下列规定：螺栓热态紧固、冷态紧固作业温度（℃）工作温度一次热紧、冷紧温度二次热紧、冷紧温度250～350工作温度—350350工作温度-70～-29工作温度—②热态紧固或冷态紧固在紧固作业温度保持2h后进行。③紧固管道连接螺栓时，当设计压力小于或等于6MPa时，热态紧固作业管道的最大内压力为0.3MPa；当设计压力大于6MPa时，热态紧固作业管道的最大内压力为0.5MPa。冷态紧固应卸压后进行。④螺栓紧固时，要有安全防护措施，确保操作人员的安全。⑤对参与紧固作业的人员，预先进行技术交底，按紧固作业的工作量进行分工并落实到人，确保在系统降压后迅速完成紧固作业，尽量减少系统的温度变化。⒁与设备连接的第一道法兰安装时，需要加临时盲板隔离，严防脏物进入设备。盲板标记明显，专人负责安装和拆除。 ⒂法兰在安装前应在密封面上涂抹润滑脂进行保护，安装时应将密封面清理干净，并检查确认无损伤，梯形槽法兰在安装前做接触线检查以确认垫圈与法兰槽面的密封是否良好。临时短节、管道与设备连接法兰、系统“8”字盲板等位置，采用临时垫片安装，并加以标识，系统气密时安装正式垫片。⒃安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击。不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50ppm；不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不得超过50ppm的石棉垫片（δ=2mm）。⒄在安装已进行应力消除的管线时，避免加热、锤击或其他可能导致应力集中的作业⒅管道安装允许偏差见下表检查项目允许偏差（mm）检验方法坐标室内25用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查室外15埋地60标高室内±20室外±15埋地±25水平管道弯曲度DN≤1002/1000最大50用直尺和拉线检查DN＞1003/1000最大80立管垂直度5/1000最大30用经纬仪或吊线坠检查成排管道的间距15用拉线和直尺检查交叉管的外壁或绝缘层间距20.1.1.1伴热管和夹套管的安装⑴伴热管应与主管平行铺设，位置、间距、坡度要符合设计要求，并能自行排水与防止存液。⑵水平伴热管应安装在主管下方或靠近支架的侧面。铅垂伴热管均匀分布在主管的周围（见下图）。不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上。 ⑶当主管为不锈钢管，伴热管为碳钢管时，在两者之间垫上氯离子含量不超过50ppm的石棉垫，并采用不锈钢丝等不引起渗碳的物质绑扎。⑷伴热管经过主管法兰时，伴热管相应设置可拆卸的连接件。⑸当夹套管经剖切后安装时，纵向焊缝应置于易检修部位。⑹夹套管的连通管安装，须符合设计文件的规定，当设计文件无规定时，连通管应防止存液。⑺套管与主管间隙应均匀，并按设计要求焊接支撑块。当设计无具体规定时，固定板与弯管起弯点的距离为0.5-1.2米，直管段上固定板间距3-5米。夹套管的支撑块不得妨碍管内介质流动和管子的热膨胀，支撑块的材质与主管材质相同。⑻套管内的高压主管不得有焊缝。套管内的中、低压主管不宜有焊缝，当主管有焊缝时，该焊缝按相同类别管道的探伤比例进行射线检验，并经试压合格后，方可封入夹套。⑼主管加工完毕后，焊接部位裸露进行压力试验。试验压力以主管的内部或外部设计压力大者为基准进行试压，稳压10min，检验无泄露，目测无变形后降至设计压力，停压30min，以不降压、无泄露为合格。⑽夹套管的套管和主管，保证其同轴度，偏差不得超过3mm。〔11〕夹套管加工完毕后，套管部分应按设计压力的1.25倍进行强度试验。〔12〕夹套管的每段长度与物料管直径有关，当物料管直径Dg≤50毫米时，套管长度不应4米，物料管直径Dg>80毫米时，套管长度可取4-6米。如设计有要求，应按设计规定执行。.1.1.1阀门安装⑴阀门安装前，对阀门的阀体和密封面，以及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽查一件。合金阀门的阀体进行快速光谱分析。若不符合要求，该批阀门不得使用。⑵输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为-29～186℃ 的非可燃介质、无毒介质管道的阀门，从每批中抽查10%，且不少于1个；其它管道中的阀门逐个对阀体进行水压试验。试验压力为公称压力的1.5倍。具有上密封结构的阀门逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍。不锈钢阀门压力试验时，水中的氯离子含量不得超过100mg/L，试验合格后立即将水渍清除干净。⑶安装阀门前按设计要求核对型号与规格，并按阀门的指示标记及介质流向，确保其安装方向正确。⑷法兰或螺纹连接的阀门在关闭状态下安装；对焊式阀门在焊接时不关闭。⑸对焊阀门与管道连接的焊缝采用氩电联焊，防止焊接时污染阀门。⑹大型阀门安装前，预先安装好阀门支架，防止将阀门重量附加在设备或管道上。〔7〕阀门在搬运时不允许随手抛掷，以免损坏；吊装时，绳索应栓在阀体与阀盖的连接法兰处，切勿栓在手轮或阀杆上，以免损坏阀杆与手轮。.1.1.1补偿器安装⑴“Π”型补偿器安装：①安装补偿器应在两个固定支架间的管道安装完毕且支架已按设计要求固定牢靠后，才能进行。 ②在直管段中设置补偿器的最大距离，也就是两固定支架间的最大距离间下表。方形补偿器两侧固定支架的最大间距公称直径（毫米）253240506580100125150200250300350400最大间距（米）30354550556065708090100115130145③水平安装时，平行臂与管线坡度相同，两垂直臂平行；垂直安装时，需及时安装排气或放空点。④吊装大型的方形补偿器时，为保证受力均匀，防止变形，起吊平稳，便于安装，应采用多点绑扎法，绑扎点的选择应注意不使焊口受到过大的应力。如下图。⑤安装“Π”形膨胀弯管时，按设计文件要求进行预拉伸或压缩，其冷拉（冷压）量等于两固定支架间直管段膨胀量或收缩量的二分之一，如下图所示。冷拉或冷压量应符合设计或计算要求，允许偏差为±10mm。热管道宜取正偏差，冷管道宜取负偏差。 ⑥冷拉的方法有两种：一种是将拉管器安装在二个待焊的接口上，同时收紧两个拉管器上的螺栓，将补偿器拉开直到管子接口对齐，接口点焊之后再拆掉拉管器，松开突出臂中间的管架，拉管器如下图所示；另一种是用两个倒链来拉或用一个千斤顶将补偿器的两长臂撑开，直到管子接口对齐后再施焊。如下图所示。 ⑵波形补偿器安装：①补偿器的型号、规格、材质、补偿量及其配套支架均符合设计文件规定。②按设计文件规定进行预拉伸（或压缩），沿圆周检查，受力均匀，变形量一致，其偏差应小于5毫米。③波形补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上迎介质流向安装；在铅垂管道上置于上部。④补偿器与管道保持同轴性，不得倾斜或错位。⑤严禁用补偿器来调整管道安装的偏差，以免影响补偿器的正常功能。⑥严禁使补偿器受到电焊的电弧擦伤或其他机械损伤，也不得使焊渣飞溅到波壳上。⑦ 安装波形补偿器时，按设计文件和产品说明书要求预拉伸（压缩）后，设置临时固定支撑，待管道正式固定后予以拆除；同时将限位装置调整到规定位置，确保有充分的补偿能力。⑧波形补偿器的临时支撑拆除后，只允许承受轴向力，不允许横向受力。⑨波形补偿器的保护螺栓在预拉前不得拆除，在预拉时相应松开或拆除，使之协调。⑶补偿器安装一般采用整体就位，吊装过程中要满足以下要求：：①在捆绑绳扣时，应准确掌握补偿器的重心，保持就位时有正确的方位。②所有补偿器在安装前要有可靠的加固措施，对“Π”形补偿器至少两个方向的定位。③对波形补偿器严禁将捆绑绳直接捆系在波峰、波谷处或两端的直管段上，而要再加固支撑并用木板垫好后，捆系在垫板上。.1.1.1支、吊架安装⑴管道安装时，同时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架位置要正确，安装要牢固，管子与支承面接触良好。⑵无热位移管道的管道吊架，其吊杆垂直安装。有热位移管道的管道吊架，其吊点在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。⑶固定支架和限位支架应严格按设计文件要求安装。固定支架在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。⑷导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，且隔热层不得妨碍其位移。⑸弹簧支吊架的弹簧高度，按设计文件规定进行调整。弹簧支架的限位板，在试车前拆除。⑹保温管线的支架，在安装结束后的冷态状态下，现场焊接在管线支架中心的位置。①保温管托、固定支架、导向支架、保温支撑圈及其他附件在管道热处理前焊接完毕。②在管线支吊架组装焊接前，将支吊架上的螺栓孔、呼吸孔钻出，严禁使用气焊割孔。⑺支架安装以设备侧为始端有序进行，以减少可能产生的附加应力。⑻管道安装时，一般不使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得将其焊在管道上。在管道安装完毕后，及时更换成正式支、吊架。⑼管道完毕后，按设计文件逐个核对、确认支、吊架的形式和位置。.1.1.2静电接地安装管道静电接地的安装在工艺系统配管全部完成后进行：⑴ 有静电接地要求的管道，各段间应导电良好。当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03Ω时，有导线跨接。⑵焊接式接地极在管托、支架处设计规定的部位焊接，不允许再裸管上焊接。⑶用作静电接地的材料或部件，安装前不得刷油。导电接触面必须除锈并连接可靠。⑷有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡，不得与不锈钢管道直接连接。⑸管道的静电接地安装完毕测试合格后，应及时填写管道静电接地测试记录。.1.1.1热力管道的安装〔1〕热力管道安装时均应设有坡度，一般室外为0.002，室内为0.003，蒸汽管道的坡度最好与介质流向相同，以避免噪声。每段管道的最低点要设排水装置，最高点应设放气装置。〔2〕水平管道的变径宜采用偏心大小头。安装时应使管底平直，以利排水。〔3〕蒸汽支管应从主管的上方或两侧接出，以免冷凝水流入支管。但连接排水装置和疏水装置的支管应从主管的下方接出，以利于冷凝水的排除。〔4〕不同压力或不同介质的疏水管，排水管不能接入同一排水干管。.1.2最终检验阶段已安装完善的管道系统在最终检验前，对所有安装项目进行一次审查，合格确认后方可进行。 .1.1.1管道系统压力试验管道系统压力试验，按设计文件要求，在管道安装完毕、热处理和无损检测合格后进行。⑴管道系统试压前，应由建设、监理单位、施工单位和有关部门对下列资料进行审查确认：①管道组成件、焊材的制造厂质量证明文件；②管道组成件、焊材的校验性检查或试验记录；③SHA级管道弯管加工记录、管端的螺纹和密封面加工记录；④管道系统隐蔽工程记录；⑤管道单线图；⑥无损检测报告；⑦焊接接头热处理记录及硬度试验报告；⑧静电接地测试记录；⑨设计变更及材料代用文件。⑵管道系统试压前，应由施工单位、建设、监理单位和有关部门联合检查确认下列条件：①管道系统全部按设计文件安装完毕；②管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格；③焊接及热处理工作已全部完成；④合金钢管道的材质标识明显清楚；⑤焊缝及其他需进行检查的部位不应隐蔽；⑥试压用的临时加固措施符合要求，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整；⑦试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求；⑧有经批准的试压方案，并经技术交底。⑶管道试压程序：试压系统划分及文件准备→试压计划报批→试压系统连接→试压条件确认→注水（气、油）升压→稳压检查确认→泄压放水（气、油）→管道系统恢复。⑷按照生产工艺流程、管道压力等级划分确定试验系统，根据规范标准确定试验压力及介质。⑸拆除不参与系统试压的阀件，安装临时过滤器，安装临时管线和临时短管，加临时盲板。临时盲板采用碳钢钢板制作，集中管理；实行借用制度，避免浪费。 不锈钢、低温钢法兰之间安装碳钢盲板时，必须使用氯离子含量不超过50ppm的非金属临时垫片。⑹液压试验：①试验前，系统的高点要设放空阀，低点设排净阀。管路充液及试压阀组如下图所示。奥氏体不锈钢管道用水试验时，水中氯离子含量不得超过25mg/L。②试压用压力表量程为试验压力的1.5～2倍，精度等级不低于1.5级，且在校验有效期内，每个试压系统压力表不少于2块。③液体压力试验时液体的温度，当设计文件未规定时，要符合以下要求：a非合金钢和低合金钢的管道系统，液体温度不得低于5℃；b合金钢管道系统，液体温度不低于15℃，且应高于相应金属材料的脆性转变温度。④对位差较大的管道，将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力要以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。⑤液体压力试验时，必须排净系统内的空气。升压分级缓慢进行，达到试验压力后停压10min，然后降至设计压力，停压30min，不压降、无泄漏和无变形为合格。⑥试压过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后重新试验。⑦系统试压合格后，应缓慢降压。试验介质尽量循环使用，试压结束按环保要求进行排放或回收。⑧ 系统试压完毕，及时拆除所用的临时盲板，核对盲板加置记录，并填写管道系统压力试验记录。⑺气体压力试验：①进行气压试验前，先使用压缩空气进行预试验。预试验压力为0.6Mpa，对试验压力小于0.6Mpa的系统预试验压力为0.2Mpa。②气压试验时，逐步缓慢增加压力。当压力升至试验压力50%时，稳压3min，未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，涂刷中性发泡剂对试压系统进行仔细巡回检查，无泄漏为合格。其他要求同液体压力试验部分。.1.1.1管道系统吹扫管道系统压力试验合格后，在业主、监理单位技术人员的协助下，进行吹扫作业。⑴管道吹扫程序：吹扫方案制定→吹扫计划报批→待吹扫系统现场准备→吹扫→检查确认→系统恢复封闭。⑵管道系统吹扫前要符合下列要求：①作业前，拆除孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、安全阀、仪表等，对于焊接的上述部件，采用流经旁路或拆除阀头、阀座并加保护套等措施。②不参与系统吹扫的设备及管道系统，与吹扫系统隔离。③管道支架、吊架要牢固，必要时予以加固。⑶分系统进行吹扫，用1台20m3PN2.5MPa的容器作储气罐，现场配备2台空气压缩机对管道进行吹扫。⑷吹扫顺序按主管、支管、疏排管依次进行。吹出脏物不得进入已清理合格的设备或管道系统。采用爆破法对管道系统进行吹扫时，在出气口处安装成对法兰，加2-3mm厚石棉盲板1-2层，当压力达到一定值（一般0.2-0.5Mpa）后，石棉板胀裂破开，高速气流将管内脏物带出，反复爆破多次（一般4-8次），直至干净。⑸空气吹扫时，吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力，一般根据管径不同控制在0.15-0.5Mpa，爆破气流速度不小于20m/s。⑹吹扫时用木锤轻敲管壁，产生震动，以促使附着在管壁的脏物吹扫出管道。要将全部流程吹扫完毕，不留死角。在排气口用涂白漆的靶板检验，在5min内靶上无铁锈、尘土、水份及其他脏物即为合格。⑺蒸汽管道采用蒸汽吹扫，蒸汽吹扫时，缓慢升温暖管，并及时疏水，恒温一定时间进行吹除;然后自然降温至环境温度，再升温、暖管、恒温进行第二次吹除，如此反复一般不小于三次。 ⑻吹扫时，导通的阀门要在全开的位置，排气口处设置遮挡物，以防止损坏基础、地坪或其他设备、容器。⑼吹扫结束之后对管道系统进行恢复，拆除临时垫片、临时短管，安装正式垫片和被拆除的阀件，恢复时确保管内清洁，并填写有关记录。.1.1.1管道系统化学清洗根据本装置的设计要求以及以往的施工惯例，以下系统需进行化学清洗：冲洗油系统，液压油系统，脱盐水管线、过氧化物管路系统等。⑴化学清洗总体方案根据我公司的经验，结合本装置的实际情况，决定采用中性清洗技术。该清洗技术是理想的适合于碳素钢、不锈钢、镀锌管、其他合金组合系统的高级清洗技术。其特点：采用能使铁锈完全溶解的中性除油除锈剂，能够完全彻底的溶解金属表面的铁锈、轧制鳞片等，清洗后的系统清洁度极佳，且不污染环境，符合环保要求。⑵化学清洗系统的设置按清洗对象和管路的现场布局，编制不同系统的循环化学清洗流程。在靠近清洗对象的空地上安装专用清洗工作站（橇装模块）。该专用清洗工作站由循环泵、清洗槽以及控制阀组、管路、仪表（流量、压力、温度）等组成，具备正反向循环、快速排污、快速冲洗等功能。施工现场操作区域设置良好的照明和遮雨（阳）棚。⑶化学清洗前必须具备的条件①化学清洗必须在系统压力试验合格、应保温的设备和管线保温完毕后进行。②清洗工作站及其临时系统安装完毕，试车前邀请业主代表、监理代表共同对整个清洗系统的流程进行复核，检查：系统是否短路；阀门关闭情况；是否串入其他系统；与清洗无关的设备、仪表、电气是否已隔断或拆除。经确认无误后方可进行系统试车。③清洗工作站所需的水、电、气的使用审批手续已办好。④清洗系统采用水压试验（1.0Mpa）合格后，用净化风将系统吹扫干净，将警示牌挂好。⑤清洗现场地面清扫干净，设备、管路布置整齐，消防、应急通道畅通，照明充足。⑥现场通讯设备齐全，联络可靠。⑦现场化验照明电源、化验药剂、仪器、仪表、记录表格、手电、应急灯等准备齐全。 ⑧参加清洗的操作人员经过演习，确保流程熟悉、操作无误。⑨清洗所需的各种药品、原材料、劳保用品、转动设备易损备件等准备齐全。⑩腐蚀监测标准（HG5-1526）试片已准备好，并在万分之一分析天平上称好质量（精确到0.1mg）。⑷试车、预冲洗①对流量计用清洗槽进行标定，测出校正值。②测出清洗系统容积。③正反向加压快速冲洗系统，直至出水清澈透明，特别应检查“盲肠”部位应达标。⑸系统预处理①一边加水一边加入预处理剂，对系统进行预处理。②合格后，系统加压顶出预处理液至规定的排污点。③用清水冲洗系统至合格。⑹清洗操作①清洗除垢：a向系统加水的同时，加入中性除油除锈剂、助溶剂、铁离子还原剂等。b正反向循环，并测定PH值，巡回检查系统有无泄漏点。c根据清洗情况不断补充中性除油除锈剂，直至清洗完成。②中和：a加入磷酸三钠和氢氧化钠、防锈添加剂，并通如氨气，继续循环系统。b取出腐蚀检测试片，用万分之一分析天平称出清洗后的试片质量，计算出腐蚀率和减薄量。③漂洗：用加亚硝酸钠和氨水的水溶液顶出清洗剂，对全系统进行漂洗。④钝化处理：漂洗干净后立即投入钝化剂，使处于活性状态的金属表面生成保护膜，腐蚀电池的阳极过程受到阻碍，金属溶解速度大为降低，阳极电位剧烈正移，使腐蚀电池的电位差减少，腐蚀趋于停顿状态（这种阳极极化即为钝化）。⑺质量验收：依据《工业设备化学清洗质量标准》以及设计文件、业主要求制定质量验收指标，进行质量验收。根据以往施工经验，并参照国际先进施工水平，推荐采用以下质量验收标准：①除垢率：大于95%； ②洗净率：大于95%；③腐蚀率：小于4g/（m2*h）④腐蚀减薄量：≤0.0025mm⑤为消除隐患，检验各盲肠部位时，以PH≥9为合格。⑻废液处理：由于清洗作业使用的均为中性清洗剂，只在后处理工序时使用了PH≥9的碱性溶液。故整个清洗结束后，根据业主安全环保部门的要求，将废液排放至指定位置。.1.1.1管道系统油清洗装置内许多设备采用机械密封，机械密封接触面对密封油纯度的要求非常严格，若杂质进入密封面会造成密封面的磨损、串油漏油，严重时损坏机械设备和造成事故。故根据设计工艺要求，对中心油系统化学清洗合格后，还应进行油清洗。具体步骤如下：⑴中心油系统经化学清洗合格后，用压缩空气将管道内的水吹出，并对管道进行干燥。用干布放在各排气口处检查，5min内不潮湿即为合格。⑵将进出设备的管线用临时管线连接好，接通油清洗管路，启动清洗泵，对该系统各回路进行不少于5h的油清洗。清洗油采用白油。⑶停泵、拆除临时清洗系统，恢复正式工艺流程。用各分系统的密封油泵，对各自的系统进行连续冲洗直至合格为止。⑷油清洗质量采用200目规格的滤网进行检验，目测每平方厘米内残存污物不多于3个软性颗粒。⑸清洗合格的管道采取保护措施，防止二次污染。⑹系统油清洗合格后，应放尽循环油，重新清洗油箱、过滤器、过滤网、油泵等，并在设备试运转前再充装合格的工作油。.1.1.2气体泄漏性试验⑴系统的气体泄漏性试验，应依据设计文件规定、按设计压力分系统进行，试验压力为设计压力。⑵泄漏性试验应符合下列规定：①泄漏性试验在压力试验合格后进行，试验介质采用空气。②泄漏性试验可结合装置试车同时进行。③泄漏性试验的检查重点是阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。④ 经气压试验合格，且在试验后未经拆卸的管道，可不进行气体泄漏性试验。⑶泄漏性试验的试验压力应逐级缓慢上升，当达到试验压力时，停压10min后，用中性发泡剂的方法，巡回检查所有密封点，无泄漏为格。⑷试验过程中应加强检查，尽量在低压状态下对漏点进行处理，发现泄漏时可降低一个压力等级后进行处理。⑸管道系统气体泄漏性试验合格后，应及时缓慢卸压，并填写试验记录。.1.1.1管道干燥⑴对管线有含水量要求的管道，在管线气体泄漏性试验结束后，采用干空气进行密闭吸湿的方法管线特别进行干燥处理。⑵现场配备2台空气压缩机、1台20m3PN2.5MPa储气罐、1台无热再生干燥器，配合管线的干燥工作。干燥流程如下图所示：⑶每条管线按顺序逐个打开所有阀门，进行放空吹扫，每条吹扫的时间不少于30分钟，含水分的混合空气通过排污阀排入空中。⑷在进行管道干空气置换过程中，在排污阀处用露点测试仪随时测量排出空气的含水量，直至测得空气含水量不大于2ppm为止。.1.2工艺管道质量保证措施从工艺管道的施工准备阶段、预制阶段、现场安装阶段以及系统试验阶段，分析可能影响工艺管道质量各项因素和工序，制定以下质量保障措施：.1.2.1施工准备阶段⑴根据设计文件和施工规范的相关要求，编制焊接作业指导书以及施工工艺卡；编制管道组队、焊接、安装等各施工工序的检查内容，上道工序检查不合格不准进行下道工序。 ⑵进行工程技术交底时，主要交底管道的平面安装布置、工艺流程、以及各种管线材质的标识及分类，针对确保工艺管道的焊接质量，进行重点、详细的讲解和布置。⑶绘制管线单线图，单线图中标志焊缝编号、焊工钢印号、热处理编号、无损探伤编号及返修编号，要做到标志的内容与现场一一对应。⑷编制每月、每周的现场施工质量检查计划，施工质量检查计划要有针对性，合理性。.1.1.1工艺管道预制阶段.1.1.1.1原材料堆放、保管⑴现场到货的材料、管件需有相应的合格证及质量保证资料。⑵预制现场设临时堆管场，运至预制现场的管材采用管垛支撑，管底距离地面不得小于200mm。堆管场四周设排水沟，管堆用塑料布临时盖封，防止大风、雨水将泥砂带入管内。⑶不锈钢、低温钢管材与碳钢管材分开堆放。⑷阀门、管件采用临时库房存放或架设临时平台存放，以确保存放环境防风沙、防雨淋。.1.1.1.2下料、切割⑴不锈钢、低温钢管若使用砂轮切割或修磨时，必须使用专用砂轮片，严禁与碳钢管共用。⑵使用火焰及等离子切割方式时，必须人工打磨清除氧化层和可能的淬硬层。⑶管道坡口一般采用机械加工。由于现场施工原因而采用等离子弧、氧乙炔焰加工的坡口，要除去坡口表面的氧化皮、熔渣，并将凹凸不平处打磨平整。.1.1.1.3组对焊接⑴管段组对前，用自制工具清除管段内的杂物。⑵现场进行施焊的人员需有相应的资格证，并进行考试合格。⑶施焊人员需严格按照焊接指导书的内容进行。⑷现场施工需要配备检测合格的温度计、湿度计、风速仪，当现场施工环境不符合施工要求时，采取相应的保证措施。.1.1.1.4预制管段的保护和标识⑴预制完的管段，对其内部使用空压机进行吹扫。吹扫干净后，采用特制的塑料封堵进行封口并交付安装。⑵管段使用中性、油性涂料进行标识，其中不锈钢、低温钢管道严禁使用钢印做标记。 .1.1.1现场安装阶段⑴管道安装过程中所使用的卷尺、弯尺等测量工具必须是在检测合格有效期内。⑵管道上的开孔在安装前完成，必须在已安装的管道上开孔时，及时清除切割产生的异物。⑶管道安装过程中如遇中断，及时封闭敞开的管口。复工安装前，应认真检查管道内部，确认清洁后再进行安装。⑷与设备连接管道安装时，拆除设备法兰处的防护片，装上压力试验用盲板。在拆除防护片、安装试压盲板时，注意防止弄脏法兰面或将异物进入设备。与转动设备连接的管道必须清洗后安装。⑸安装的阀门必须是试压合格的，对焊阀门与管道连接的焊缝采用氩电联焊，防止焊接时污染阀门。⑹安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击。不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50ppm；不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不得超过50ppm的非金属垫片。.1.1.2系统吹扫、试压吹扫、试压按照各个系统进行，每个系统分工落实到个人，分清责任进行检查，对每个人的检查内容做好记录。 '